傳統(tǒng)硫酸鋁蒸發(fā)結晶技術一般是采用單效的蒸發(fā)釜進行常壓的蒸發(fā)濃縮，系統(tǒng)蒸發(fā)強度低、運行費用高、操作環(huán)境很差。
    本工藝采用強制外循環(huán)三效蒸發(fā)器，具有傳熱系數(shù)高，蒸發(fā)強度大、便于操作、能耗合理的特點。采用連續(xù)進料、連續(xù)出料、逆流蒸發(fā)工藝，使高濃度的濃縮液在***效高溫度時出料，可保證硫酸鋁的出料濃度，且不至于因低溫出料而析出固體硫酸鋁。即稀溶液先進三效蒸發(fā)器，經蒸發(fā)后依此進二、一效蒸發(fā)器，濃縮液從一效出料，出料后進入后序冷卻結片工段。
生蒸汽依次進入一效蒸發(fā)器加熱室，換熱冷凝后冷凝水排出可返回鍋爐使用。一效分離室蒸發(fā)產生的二次蒸汽進入二效加熱室殼程，冷凝換熱后的冷凝液進入到第三效夾套閃蒸后與二效來的二次蒸汽冷凝液混合排出，三效蒸發(fā)出的二次蒸汽經冷凝器冷凝后排出用于化料工序，采用冷凝水化料可進一步降低鈣、鎂離子在溶液中的含量從而減少管壁的結垢。
由于硫酸鋁溶液具有較強的腐蝕性，為提高設備使用壽命，蒸發(fā)器主材質采用鈦材質。并且采用負壓低溫蒸發(fā)，操作溫度在120℃以下，可有效減少對設備的腐蝕。

    運行費用解析（以每小時處理20立方原料液計）：

三效蒸發(fā)結晶技術運行費用為：每小時處理20噸原料液，需蒸發(fā)水分10噸，可得到10噸產品。消耗的蒸汽量為4.2噸，功率消耗為209KW,蒸汽費用按180元/噸、電費按0.8元/度計，則每小時的運行費用為923.2元/小時，合生產每噸產品的運行成本為92.32元。
目前單效蒸發(fā)結晶技術的運行費用為：每小時處理20噸原料液，需蒸發(fā)水分10噸，可得到10噸產品。消耗的蒸汽量為12噸，功率消耗按16.5KW,蒸汽費用按180元/噸、電費按0.8元/度計，則每小時的運行費用為2173.2元/小時，合生產每噸產品的運行成本為217.32元。
按年運行7200小時，即年產7.2萬噸硫酸鋁，則年可節(jié)約運行費用為：
7.2×（217.32-92.32）=900萬元
可見，從設備經濟性上來說，全套系統(tǒng)總投資10個月即可節(jié)約收回，而且采用三效蒸發(fā)結晶技術，還可以節(jié)約人力成本，由于系統(tǒng)可連續(xù)穩(wěn)定運行，也有利于產品質量的穩(wěn)定。所以無論從經濟性還是實用性來分析，采用三效蒸發(fā)器都是可行的。